走进施耐德武汉“灯塔工厂”:人工智能质检 工厂“万物互联”

走进施耐德武汉“灯塔工厂”:人工智能质检 工厂“万物互联”   为推进5G+工业互联网深度融合发展,近日,武汉市发布打造未来工厂行动计划,以3年为期,武汉龙头企业基本实现智能化,规上工业企业普及数字化,建成“全球‘灯塔工厂’+标杆链主工厂+示范智能工厂”未来工厂梯队。
 
  “灯塔工厂”是由世界经济论坛和麦肯锡咨询公司联合遴选出的“数字化制造”和“工业4.0”全球化示范标杆,代表世界数字化制造的最高水平。
 
  如此高大上的工厂究竟“长”什么样?有哪些过人之处?
 
  达沃斯世界经济论坛、麦肯锡联合评选的全球首批“灯塔工厂”中,施耐德电气武汉工厂被评为“发展中的灯塔工厂”。近日,湖北日报全媒记者走进该工厂,一探究竟。
 
  AI视觉检测全面替代人工检测
 
  走进施耐德电气武汉工厂,厂房里遍布六轴工业机器人、全自动组装生产线、无人导航智能驾驶车辆等一系列智能设备。
 
  据悉,武汉工厂主要生产小型断路器、接触器及工业指示灯按钮等产品,这些产品本身的结构并不复杂,但生产过程中会涉及大量的焊接、绕线操作,很难控制每一个产品的厚度、形态都100%完美无缺。
 
  此前,施耐德电气采用的是常规的人工目视检测方式,由熟练的质检员比对“标准样品”的照片判断,但人工检测不可避免地会出现漏检、误检的情况。
 
  2021年开始,施耐德电气与亚马逊云科技合作,成功地在云端完成了AI工业视觉质检系统的数据汇总和模型训练、迭代,成功建设出一套行之有效的“云-边协同AI工业视觉检测平台”。
 
  施耐德电气全球供应链中国区数字化解决方案负责人冒飞飞介绍,AI工业视觉检测平台可以提高检测效率。“数据显示,AI视觉检测的漏检率降为0,误检率下降到0.5%,帮助工厂提高了质检效率。”
 
  楼宇、机器、电网等实现物联网改造
 
  2018年,施耐德电气武汉工厂获评国家工信部认证的“绿色工厂”。
 
  在施耐德电气武汉工厂,能耗都能够通过大量的传感器传送到“中央大脑”,实时显示各种能耗数据。能源指标大数据的收集与分析,能对工厂和办公区的用电、用水进行合理调配,尽最大可能优化能源的使用。
 
  施耐德电气全球供应链中国区IT总监曹捷介绍,武汉工厂只用了两年时间就完成了从楼宇、配电、机器、工厂、电网五大系统的智能化、物联网升级改造。2018年2月,施耐德电气武汉工厂光伏发电系统开始运行,每年为工厂提供18%左右的供电量,既降低了运营成本,又节约了资源。
 
  武汉经验可借“云”输出全球
 
  “灯塔工厂”,正成为“武汉造”的核心竞争力。
 
  施耐德电气制造(武汉)总经理李聪介绍,施耐德电气业务遍及全球100多个国家和地区,仅在中国就有23家工厂,7家物流中心。作为一家全球化的公司,施耐德电气在全球很多国家都有类似的生产线和产品。施耐德武汉工厂是施耐德电气全球200余家工厂中,第一家开启数字化转型的工厂,一直是施耐德电气的明星工厂。
 
  李聪称,借助亚马逊云科技的全球网络,企业数据可实现快速共享,武汉经验将无缝传输给该集团在欧洲、北美等地的工厂,打造更多“灯塔工厂”。

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